レーザ加工システムの導入から運用について

レーザ加工システムの導入から運用について

レーザ加工システムの導入から運用までの手順について説明します。

レーザ加工システムを導入に当たり、導入する目的、素材、レーザ加工機の種類、コスト、などを元に検討し、導入を決定することになります。

実際の導入は、お客さまから提出いただく、試験材料について加工試験を行なうことから始めます。

加工試験結果を踏まえて、目標通りにならない場合には、試験機の調整を行なう・試験機を変更するなどで繰り返し加工試験を行なうことになります。

加工試験で満足のいく結果が出れば、レーザ加工システムの構成の決定、見積、お客さまの社内承認を経て、導入決定・注文となります。

設備仕様書により、お客さまの設置場所の確認や電気設備の増設などの社内設備の変更作業も並行して行うことになります。

導入前の立ち合い試験を経て、機器の据え付け調整・稼働となります。

稼働後は、保証期間内のアフターメンテナンスおよび有償のアフターメンテナンスにより、保守運用段階となります。

レーザ加工システムによる加工例について

レーザ加工システムによる加工事例について、紹介します。

スマートフォンの皮革ケースの表面加工例では、皮革の表面のみをレーザ加工して、製品名称や社名のロゴなどを浮き立たせています。

ガラスコップの表面での加工例では、ガラスの表面に熱クラックが発生しないように、また、ガラスコップの表面が湾曲しているので、回転しながらレーザを均一に当てる必要があり、難度が高い事例です。

石の表面に彫刻をする例では、石の表面が黒い石材では、レーザでの彫刻部分が白くなってしまうこともあるために、濃淡をはっきりさせることも必要になる場合、レーザの出力が強すぎると白い部分が目立ち過ぎるなどの問題がありますので、出力を若干落とすなどの工夫が必要となります。

会社の住所・社名・電話番号などのゴム印の加工例では、3mm厚程度のゴム印を使用して、ゴム印の表面に彫刻を施します。

ゴム印の彫刻から仕上げまで、4分程度で完成します。

このように、レーザ加工システムを使った加工例は、多くあります。

レーザ加工システムで使用する素材について

レーザ加工システムの加工素材には、金属・紙・プラスティックなど、いろいろな素材が使用できます。

金属では、ステンレス・チタン・金箔などで、金属の表面加工や穴開けなどの加工例があります。

レーザ加工システムのレーザのスピードを調整することで、レーザをあてた箇所の仕上がり状態の色の濃淡をつけることも可能です。

また、金属の表面にマーキング用の材料を塗布して、そのマーキング材にレーザ加工するという微細加工も可能となっています。

0.2mm厚の紙の表面に彫刻加工を施し、一部は、くり抜き加工を行なうこともできます。

加工データにて色を使い分けることで、彫刻を貫通させるのか、させないのかの設定をすることができ、別の色を指定することで、切断する順番を確定することも可能となっています。

プラスティックの加工例では、産業用では、基板の表面の加工例やその他の事例では、アクリル板の加工例もあります。

キーホルダーなどのプレートによく使われるアクリル板の加工では、氏名や愛称などを簡単に彫刻して、お客さまにその場で渡すことも可能ですので、人気となっています。